精密成形工程

作者：陈开达, 赵升吨, 邵旭山, 李帆, 朱文宇, 孙浩然, 黄晓鹏

单位：1.西安交通大学 机械工程学院,西安 710049; <br>2.陕西交通职业技术学院,西安 710018; <br>3.金属成形技术与重型装备全国重点实验室,西安 710018

关键词：高强钢,内筋筒体,对轮旋压,塑性变形,数值模拟

基金：国家自然科学基金委与航天集团联合重点支持项目（U1937203）; 国家自然科学基金面上项目（52275373）; 金属成形技术与重型装备全国重点实验室开放课题项目（B2408100.W02）

目的 针对固体火箭领域中超高强度钢带筋筒体生产制造成本高、生产周期长、比强度不高的问题,提出一种超高强度钢内筋薄壁筒体对轮主动旋压成形方法,并通过数值模拟和实验验证其可行性。方法 建立了D406A超高强度钢内筋对轮主动强旋塑性变形过程的有限元模型,通过正交实验分析了旋轮进给率、旋轮圆角半径、旋轮工作角等工艺参数对内筋成形精度的影响。通过旋压机对直径720 mm的筒体进行成形实验,验证了内筋旋压成形的可行性。结果 在内筋对轮主动旋压成形过程中,旋轮工作角对壁厚精度影响最大,旋轮圆角半径次之,旋轮进给率影响最小,最佳工艺参数如下：旋轮进给率为0.5 mm/r,旋轮圆角半径为8 mm,旋轮工作角为25&#x000b0;。结论 通过有限元模拟和实验,确定了影响内筋对轮主动旋压成形质量的主要工艺参数及最佳工艺参数组合,并验证了新成形工艺的可行性。

来源：2026年第1期

《精密成形工程》期刊编辑部

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